7. Агрегатно-поточный способ производства

7.1. Характеристика способа.

7.2. Схема организации линии.

7.3. Производство плит пустотного настила при агрегатно-поточной технологии.

7.4. Производство ячеистых бетонов.

7.5. Проектирование агрегатно-поточного производства.

7.1. Характеристика способа.

Это метод производства ЖБИ с перемещением форм с одного поста на другой, на которых выполняются определенные виды операций.

Перемещение форм осуществляется мостовыми кранами.

Агрегатно-поточный способ получил широкое распространение там, где требуется выпуск широкой номенклатуры изделий. Гибкость данного способа позволяет путем смены и переналадки оборудования осуществлять переход от выпуска одного типа изделий к выпуску другого.

При агрегатно-поточном способе производства ЖБИ капиталовложения ниже чем у конвейерного способа, но выше чем у стендового, а трудозатраты выше чем у конвейерного способа, но ниже чем у стендового.

7.2. Схема организации линии.

1) Типовая линия

Рис. 29. Схема типовой линии агрегатно-поточного способа производства ЖБИ:

1 – распалубка изделий; 2 – чистка, смазка формы; 3 – укладка арматуры (пост армирования изделия);4 – формование изделия (пост формовки); 5 – доводка изделия; 6 – ТВО; А – подача арматуры; Б – подача бетонной смеси; И – выдача изделия на склад; Ф₁ – перемещение формы; Ф₂ – перемещение формы с арматурой на пост формования; Ф₃ – перемещение формы в камеру ТВО; Ф₄ – перемещение формы на пост распалубки.

2)      Схема с операционным роликовым рольгангом.

Рис. 30. Схема агрегатно-поточной линии с операционным роликовым рольгангом

1 – распалубка изделий; 2 – чистка, смазка формы; 3 – укладка арматуры (пост армирования изделия); 4 – формование изделия (пост формовки); 6 – ТВО; А – подача арматуры; Б – подача бетонной смеси; И – выдача изделия на склад.

Рольганг – роликовый конвейер для снижения затрат на крановые операции.

С поста распалубки на пост чистки и смазки формы, а затем на пост армирования – форма перемещается по роликовому конвейеру (рольгангу).

1)      Двухветвевая с передаточной тележкой.

Производительность поточно-агрегатной линии определяется продолжительностью цикла формования изделий.

Все эти схемы отличаются друг от друга степенью специализации.

По типовой схеме специализация затруднена, так как в данном случае наблюдается укрупнение (сочленение) постов.

Некоторые операции при поточно-агрегатном способе производства выполняются одновременно (параллельно), например:

-         распалубка, осмотр изделий, подготовка форм совмещается по времени с формованием.

Оборудование, используемое при агрегатно-поточном способе производства ЖБИ:

-         мостовые краны (как правило, в пролете два мостовых крана: один задействован на отгрузке изделий на склад СГП; второй задействован на формовании изделий);

-         самоходные тележки для вывоза готовой продукции на склад;

-         виброплощадки;

-         специальные формовочные машины (штампы, центрифуги, прессы, пустотообразующие машины);

-         бетоноукладчики;

-         рольганги;

-         формоукладчики.

7.3. Производство плит пустотного настила.

Формовочные машины с выдвижными вибровкладышами раз­личной конструкции широко применяют для изготовления много­пустотных панелей, безнапорных труб, элементов пустотных колонн и опор линий электропередач. В таких машинах обычно предусмат­ривают удаление бортоснастки и вкладышей после формования.

Промышленность выпускает формовочные машины для изготов­ления многопустотных панелей с максимальными размерами в пла­не 6260х1990 мм и высотой 220 мм, с напряженной или обычной каркасной арматурой. Комплект сменных вибровкладышей дает возможность формовать панели разной ширины с круглыми пусто­тами.

Комплект оборудования формовочной установки типа СМЖ-24 показан на рис. 31.

Рис. 31. Общий вид автоматизированной формовочной установки

 В ее состав входят: формовочная машина с вибровкладышами 1, бетоноукладчик 2, вибропригрузочный щит 3 и формоукладчик 4. Изделия формуют на поддонах; бортовая ос­настка удаляется сразу после формования. Продольные борта пере­двигаются вместе с вибровкладышами, а поперечные откидываются на шарнирах посредством рычагов, связанных с кареткой формо­вочной машины.

Вибропригрузочный щит применяют при формовании пустотных панелей из бетонных смесей жесткостью 30 ... 60 с, сокращая этим продолжительность формования в 1,5-2 раза.

Для возможности формования других изделий на формовочном посту иногда устанавливают также виброплощадку.

Технологический процесс осуществляется следующим образом. Поддон с напряженной арматурой, подготовленный для панели и установленный автоматическим захватом на тележку с подъемной платформой, перемещается к формовочному посту и устанавлива­ется между ограничивающими упорами формовочной платформы. Каретка машины с укрепленными на ней вибровкладышами и про­дольными бортами надвигается на поддон; одновременно на него опускаются поперечные борта, образуя контур формуемой панели. В форму укладывается верхняя арматурная сетка с приваренными к ней вертикальными каркасами и транспортными петлями.

При движении бетоноукладчика вдоль поста в форму подается примерно половина требуемого объема бетонной смеси с одновре­менным уплотнением ее вибровкладышами. При повторном прохо­де бетоноукладчика укладывается и разравнивается остальная часть бетонной смеси; одновременно на поверхность изделия опускается вибропригрузочный щит и снова включаются вибровкладыши.

Виброщит поднимают с изделия после извлечения вибровкладышей, вместе с которыми удаляются продольные и поперечные борта формы. Краном, оборудованным автоматическим захватом, снимают поддон с отформованным изделием и направляют его в камеру тепловой обработки, где устанавливают на автоматически опускающийся кронштейн. Продолжительность выполнения операций на каждом посту примерно одинакова, что позволяет органи­зовать поточное производство с ритмом 15 мин.

На ряде заводов применяют формование многопустотных пане­лей перекрытия на базе формовочной установки, позволяющей вы­полнять все операции в автоматическом режиме, включая немед­ленную распалубку отформованных изделий.

При автоматическом режиме управления формоукладчик уста­навливает на виброплощадку очищенный и смазанный поддон с на­тянутой стержневой арматурой; вначале закрываются продольные, а затем поперечные борта оснастки, вводятся вкладыши в отвер­стия поперечных бортов. Вручную устанавливаются только подъ­емные петли и вертикальные арматурные сетки.

Благодаря интенсивной совместной вибрации площадки и пус­тотообразователей можно формовать бетонные смеси жесткостью 20...30 с, что снижает расход цемента и улучшает качество поверх­ности изделий, а конструкция поддона с продольными полубортами полностью исключает утечку цементного молока.

Комплект оборудования линии типа СМЖ (рис. 32) состоит из формовочной машины, бетоноукладчика, самоходного портала и опор формовочного и подготовительного постов. Основной про­цесс происходит на посту формования: здесь производят подачу поддонов на пост, установку бортоснастки, ввод пустотообразова­телей, укладку бетона и его уплотнение с пригрузом, немедленную распалубку отформованного изделия.

Рис. 32. Комплект для формования многопустотных панелей: 

1 – формовочная машина СМЖ-227; 2 – бетоноукладчик СМЖ-69; 3 – поддон СМЖ-229; 4 – автоматический захват; 5 – самоходный портал СМЖ-228.

 Формовочная машина СМЖ-227 имеет механический привод передвижения каретки с пустотообразователями. Каретка пред­ставляет собой сварную раму с ходовыми колесами. На передней балке рамы помещены кронштейны для крепления вкладышей, из­готовленных из труб диаметром 159 мм с конусообразными конца­ми для точного совмещения с отверстиями в торцовом борте оснаст­ки. Переналадка машины на другой типоразмер изделия сводится к съему или установке вибровкладышей на каретке.

Самоходным порталом СМЖ-228, имеющим общую колею с бетоноукладчиком, транспортируют поддон и устанавливают его на опоры поста формования; затем опускают бортоснастку, которая фиксируется на штырях поддона. Портал возвращается на пост подготовки, освобождая пост формования для бетоноукладчика и пустотообразующей машины. Бетоноукладчик СМЖ-69 разравни­вает нижний слой бетонной смеси; после этого в форму вдвигаются пустотообразователи, форма заполняется бетонной смесью, которая уплотняется вибровкладышами; затем портал перемещают на пост формования, а на изделие опускают пригрузочный виброщит. При­менение дистанционного программного управления всем комплек­сом оборудования сокращает цикл формования до 10 мин.

После извлечения вкладышей сначала поднимают пригрузоч­ный щит, который фиксируется в верхнем положении, а затем борт­оснастку, состоящую из двух продольных и двух торцовых бортов, соединенных между собой рычагами. В бортах оснастки установ­лены четыре пневмоцилиндра, которыми борта раздвигаются при распалубке. Поддоны с отформованными изделиями транспорти­руются краном с автоматической траверсой-захватом.

Схемой технологической линии предусматривается подготови­тельный пост, где на поддон укладывают прутковую арматуру с натяжением ее электротермическим способом. Затем портал пере­мещают на пост для подъема поддона и подачи его к формовочному посту. В дальнейшем технологический цикл повторяется.

Для формования многопустотных панелей применяют малопо­движные бетонные смеси с осадкой конуса 2 ... 3 см и крупностью щебня не более 20 мм (во избежание возможного заклинивания между вкладышами и перегрузки на приводе каретки).

7.4. Производство ячеистых бетонов.

7.4.1. Основные свойства ячеистых бетонов.

7.4.2. Классификация ячеистых бетонов.

7.4.3. Материалы для приготовления ячеистых бетонов и требования к ним.

7.4.4. Приготовление ячеистых бетонных смесей.

7.4.5. Формование изделий из ячеистых бетонных смесей.

7.4.6. Технологические линии по производству изделий из ячеистых бетонов.

7.4.1. Основные свойства ячеистых бетонов.

 Ячеистый бетон представляет собой искусственный пористый камень, с равномерно распределенными порами размером до 3 мм, получаемый из правильно подобранной смеси вяжущего, воды, тонко дисперсного кремнеземистого компонента и порообразователя после ее формования и твердения. Объемный вес ячеистого бето­на может быть в пределах 350—1300 кг/м^г.

Пористая структура   ячеистых  бетоном  образуется:

          - введением в смесь газообразующих веществ;

         - смешением   жидкой  массы  с  предварительно взбитой устойчивой пеной;

         - введением в раствор избыточного количества воды с последующим ее испарением.

Наиболее распространены первые два способа по­лучения ячеистых бетонов.

7.4.2. Классификация ячеистых бетонов.

Ячеистые бетоны в зависимости от технологии изготовления, назначения и вида применяемых материа­лов делятся на следующие группы:

- по способу образования пористой структуры — пенобетоны (пеносиликаты) и газобетоны (газосиликаты):

- по виду вяжущего — газобетоны, пенобетоны и др. с применением портландцемента, цементно-известкового (смешанного) и известково-нефелинового вяжущего; газосиликаты,   пеносиликаты   и  др.  с   применением   изве­сти; газошлакобетоны, пеношлакобетоны и др. с приме­нением доменных шлаков с активизирующими добавками (извести и гипса);

- по виду кремнеземистого компонента — газосиликаты, пенобетоны и др. с применением молотого песка; газозолобетоны, пенозолосиликаты, с применением золы-уноса ТЭЦ вместо песка;

- по характеру тепловлажностной обработки — автоклавные и безавтоклавные; автоклавные бетоны изготовляют на извести или смешанном вяжущем (примене­ние одного портландцемента нерационально); безавтоклавные бетоны но условиям твердения можно изготов­лять только на портландцементах; наиболее распрост­ранены автоклавные газосиликаты (более экономичны по сравнению с цементными бетонами)

- по области применения — теплоизоляционные объ­емным весом в высушенном состоянии 500 кг/м³ и менее; конструктивно-теплоизоляционные (для ограждаю­щих конструкций) объемным весом от 500 до 900 кг/м³; конструктивные объемным весом от 900 до 1200 кг/м³.

7.4.3. Материалы для приготовления ячеистых бетонов

 и требования к ним.

 Вяжущие: портландцемент, пуццолановый и шлаковый портландцементы, пластифицированный портландцемент и другие цементы на основе портландцементного клинкера, нефелиновый цемент, известь-кипелка молотая, известь-пушонка гашеная.

Кремнеземистые компоненты: песок кварцевый мо­лотый, песок кварцевый мелкий немолотый типа маршалит, зола-унос пылеугольного сжигания, шлак доменный или котельный молотый, молотые трепел, туф, пемза, глинит и др.

Пенообразователи: клееканифолъный (клей костный или мездровый, канифоль и едкий натр), смолосапониновый (мыльный корень), алюмосульфонафтеновый (керосиновый контакт, едкий натр и сернокислый глинозем), препарат ГК (гидролизованная кровь и сернокис­лое железо).

Газообразователи: тонкодисперсный порошок (пуд­ра) алюминия (ПАК-2, ПАК-3 и ПАК-4), пергидроль (раствор перекиси водорода).

Ускорители схватывания для цемента: хлористый кальций, жидкое стекло, полуводный гипс, сернокислый глинозем.

Замедлители схватывания для извести: ГК, мелас­са, жидкое стекло, полуводный гипс, сульфитно-спирто­вая барда.

Вода.

ТРЕБОВАНИЯ,  ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ  К МАТЕРИАЛАМ   ДЛЯ ЯЧЕИСТОГО БЕТОНА

Цемент следует применять малоалюминатпый портландский марки не ниже 400. Для получения газобетона на смешанном вяжущем допускается применять шлакопортландцемент марки не ниже 400. Начало схваты­вания цемента должно наступать для изделии толщи­ной до 20 см не позднее 3 ч, для изделий толщиной до30 см не позднее 2 ч 30 мин и для изделий толщиной более 30 см не позднее 2 ч.

Известь-кипелка молотая должна отвечать требо­ваниям ГОСТ 9179—50 «Известь строительная». По тонкости помола известь должна характеризоваться остатком на сите № 02 и проходом через сито № 008 не менее 85%.

Для приготовления ячеистых бетонов применяют известь но ниже II сорта, характеризуемую скоростью га­шении от 10 до 25 мин. По химическому составу известь должна содержать активную СаО не менее 70%, а об­щее количество SiO₂+А1₂О₃ не должно превышать 20%.

Песок следует использовать кварцевый с содержа­нием SiO₂ не менее 70%. Тонкость помола песка должна характеризоваться остатком на сите № 02 не более 10% и проходом через сито № 008 не менее 60%. Песок не должен иметь органических примесей.

Потери при прокаливании золы-уноса должны быть менее 6% в случае изготовления изделий из пенозолобетона и менее 10%—из газозолобетона, применяемых в наружных ограждениях, и не более 15% —для изделий, применяемых во внутренних элементах здания, не под­вергающихся периодическому замораживанию и оттаи­ванию. Количество SiO₂ должно быть не менее 40%, МgО и SО₃ —не более чем по 3%, А1₂0₃ —не более 30%, Fe₂0₃ — не более 15%. Удельная поверхность золы-уноса — в пределах 2000—4000 см²/г. Материалы для пенообразователей и газообразователей должны     отвечать     требованиям     следующих ГОСТов:

клей — ГОСТ 2007—47 «Клей костный, или ГОСТ 3252—46 «Клей мездровый»,

     канифоль — ГОСТ 797—55 «Канифоль сосновая»;

едкий натр — ГОСТ 2263—59 «Натрий едкий техни­ческий»;

мыльный корень —  ГОСТ 4303 «Корень мыльный бе­лый»;

сернокислое железо — ГОСТ 4148—48 «Железо сер­нокислое закисное»;

хлористый аммоний — ГОСТ 3773—47 «Аммоний хлористый»;

керосиновый контакт — ГОСТ 463—53 «Контакт Петрова» (нефтяные сульфокислоты, II сорт);

сернокислый глинозем — ГОСТ 5155—49 «Глинозем сернокислый»;

     алюминиевая пудра — ГОСТ 5494—50;

     пергидроль технический — ГОСТ 177—55.

Пена, приготовленная па любом из указанных пенообразователей, должна удовлетворять следующим тре­бованиям: осадка через 1 ч — не более 10 мм, отход жидкости через 1 ч — не более 80 см³; кратность—не менее 20.

7.4.4. Приготовление ячеистых бетонных смесей.

 Приготовление ячеистых бетонных смесей состоит из следующих операций:

подготовки вяжущих и кремнеземистого компонен­та (помол извести и песка, совместный или раздельный, домол цемента);

подготовки газообразователя или приготовления водного раствора пенообразователя;

приготовления теста или раствора перемешиванием вяжущего с водой или вяжущего с кремнеземистым компонентом и водой;

приготовления пены взбиванием водного раствора пенообразователя с воздухом (при получении пенобе­тона или пеносиликата);

получения ячеистой смеси введением в состав теста или раствора газообразователя или смешиванием его с пеной.

1. Помол материалов

Помол кремнеземистого компонента производят по сухому или мокрому способу. Целесо­образнее применять мокрый способ помола, как более производительный и обеспечивающий лучшие санитарно-гигиенические условия работы персонала в цехе. Кроме того, мокрый способ помола более экономичен: удельный расход электроэнергии на единицу измельчен­ного материала примерно на 10—25% ниже, чем при сухом помоле.

При производстве ячеистых силикатных бетонов совместный помол комовой извести и песка осущест­вляют только сухим способом; это вызывается техноло­гической необходимостью избежать при помоле прежде­временного гашения извести-кипелки.

Помол кремнеземистого компонента мокрым спо­собом осуществляют при консистенции шлама по Суттарду 10—12 см, что соответствует его влажности 40—50%. Помол производят в обычных шаровых мель­ницах или в дезинтеграторах ударного действия (яче­истые бетоны, полученные из размолотого на дезинте­граторах материала, называются ячеистыми силикаль­цитами).

2. Подготовка порообразователей

а)  Подготовка газообразователей

Частицы алюминиевой пудры имеют на поверхно­сти парафиновую пленку, препятствующую химическим реакциям. Для удаления этой пленки необходимо пудру прокалить при температуре 150—200˚ С в течение 3—5 ч. Прокаливание производят в электропечах на противнях. Слой пудры составляет I—2 см. Так как пудра взрывоопасна, прокаливать ее необходимо и спе­циальном изолированном помещении.

Пергидроль применяют и разбавленном виде кон­центрацией около 7—10%. Промышленный пергидроль 30%-ной концентрации перед применением разбавляют удвоенным или утроенным количеством холодной воды, соответственно уменьшая дозу воды, подаваемой в рас­творомешалку.

б)  Приготовление пенообразователей

Клееканифольный пенообразователь приготовляют смешиванием клеевого раствора с ка­нифольным мылом. Клей (животный костный или мез­дровый) разбивают на куски размером 2—3 см, загру­жают в металлический бак типа клееварки (с двойным дном) и заливают примерно таким же количеством во­ды комнатной температуры на 20—24 ч. Варят его до получения однородной массы в течение 1,5—2 ч при температуре 40—50° С.

Канифольное мыло приготовляют из канифоли, предварительно раздробленной и просеянной через сито с отверстиями 5 мм, и щелочи (едкого натра, углекислого натрия, углекислого калия).

Раствор щелочи нагревают до кипения и всыпают в него раздробленную канифоль при непрерывном пе­ремешивании. Соотношение веса канифоли в кг от объ­ема щелочного раствора в л 1:1.

Кипячение производят в течение 1,5—2 ч до исчез­новения комков или крупинок канифоли и приобрете­ния раствором однородного цвета. Затем доливают го­рячую воду с температурой 70˚С до первоначального объема взятой щелочи, и канифольному мылу дают остыть.

Смешивают калифольное мыло с клеевым раство­ром в соотношении 1 : 1,5 по весу. Хранят клееканифольный пенообразователь в закрытой деревянной, стеклянной или глиняной посуде в прохладном месте. Срок хранения его в холодное время не более 20 дней, в жаркое— до 10 дней.

Перед употреблением пенообразователь разводят в горячей (45—55˚С) воде в пропорции 1:5 по объему (пенообразователь : вода). Этот состав называется кон­центрированным, в таком виде он подается в пеновзбиватель.

Пенообразователь ГК готовят из гидролизованной крови и сернокислого железа (железный купорос) или сернокислой меди (медный купорос). Гидролизованную кровь получают с мясокомбинатов или боен.   Хранить ее можно в бочках при t = 15-20°С в течение не более 5 месяцев/

     Для приготовления 15%-ного раствора сернокислого железа необходимо в 1 л охлажденной до 40—45° С ки­пяченой  воды растворить при частом перемешивании 175 г сернокислого железа.

Охлажденный раствор гидролизованной крови сме­шивают с раствором сернокислого железа 15%-ной кон­центрации в пропорции 100:30 по объему, вливая последний небольшими порциями при тщательном пере­вемивании. Полученный пенообразователь можно хранить в закрытой посуде продолжительное время.

На 1 м³ пенобетона расходуют 2—5 кг гидролизованной  крови  и  0,17 — 0,2 кг сернокислого железа.

в) Технические требовании, предъявляемые к пене

Пена, приготовленная на любом из перечисленных пенообразователей, при испытании на приборе ЦНИПС-1 должна удовлетворять следующим требо­ваниям:

осадка  .............................     не более 10 мм/ч

отход жидкости .............      не более 80 см³

кратность   .......................не менее 10

Осадка пены выражает ее способность длительное время находиться на воздухе без разрушения и харак­теризуется величиной разрушения нормируемого столба пены по высоте в единицу времени. Отход жидкости (отсек) также характеризует стойкость пены и выража­ется в ем³ жидкости, скопляющейся под пеной, в единицу времени. Кратность пены (выход) показывает, во сколько раз объем ее больше первоначального объема водного раствора пенообразователя.

Пена должна быть устойчивой, прочной, вязкой, од­нородной, мелкоячеистой структуры и белого цвета.

3. Приготовление ячеистых смесей

а)   Приготовление газобетонных смесей

Газобетонную смесь получают смешиванием цемент­ного раствора с газообразователем, выделяющим газ, вспучивающий раствор. Сначала приготовляют цемент­ный (известковый) раствор, затем смешивают его с порообразователем.

Газобетонные смеси приготовляют в раствороме­шалках. Целесообразно применять, растворомешалки пропелерного типа с перемешивающим устройством в виде системы лопастей, насаженных на вертикальный вал, имеющий 50—80 об/мин. Можно применять мешалки с горизонтально расположенным валом перемешивающего механизма. Емкость мешалок— от 250 до 6000 л в зависимости от масштаба производства.

В мешалку при включенном перемешивающем уст­ройстве заливают воду, а при мокром помоле песка загружают шлам молотого песка, разбавленный водой. Затем подают вяжущее и наполнители и после предварительного перемешивания и получения однородной смеси - газообразователь. При использовании алюми­ниевой пудры допускается загрузка в растворомешалку вначале воды с молотым песком или со шламом моло­того песка, затем алюминиевой пудры и после этого вяжущего.

Производство газобетонной смеси может быть осу­ществлено по одной из трех технологических схем (табл. 3).

Таблица 3

Технологические схемы производства газобетонной смеси

Как правило, для приготовления газобетонной сме­си применяют передвижные растворомешалки. На рис. 33 показан один из типов таких растворомешалок — ме­шалка-раздатчик СМ-553, установленная на самоходную тележку.

Рис. 33.  Мешалка-раздатчик   газобетонной  сме­си  СМ-353: 

1 — самоходная  тележка, 2 – резервуар, 3 – лопастный вал, 4 – привод мешалки. 5 – привод механизма передвижения, 6 – кабельный барабан, 7 – пульт управления

Для улучшения перемешивания смеси внутри кор­пуса мешалки по ее высоте между лопастями укрепле­на отбойные плоскости, удерживающие смесь от вращения вместе с вращающимися лопастями.

б)  Приготовление пенобетонных смесей

Пенобетонные смеси обычно приготовляют в трехбарабанных  пенобетономешалках периодического дей­ствия с механическим способом перемешивания. В соответствующих барабанах этих мешалок взбивается пена, приготовляется раствор (смесь вяжущего, крем­неземистого компонента и воды) и смешивается пена с раствором. При небольших объемах производства пенобетонную смесь можно приготовлять в двухбарабанных мешалках. В этом случае в одном барабане (верхнем) приготовляется пена, а в другом — раствор, который смешивается с пеной.

Имеются также пенобетономешалки непрерывного действия и мешалки, в которых пена приготовляется с помощью сжатого воздуха; однако эти агрегаты серий­но не изготовляются и применяются в ограниченном ко­личестве. Трехбарабанные  пенобетономешалки изготов­ляются серийно емкостью 125, 250, 500 (рис. 34) и 750 л.

Перемешивающие устройства пенобетономешалок: во взбивателе—лопасти с проволочной сеткой, в рас­творном барабане —лопасти с наклонными лопатками шнекового типа и в смесителе — лопасти, смешивающие пену с раствором.

Тюменский завод серийно изготовляет пенобетономешалки СМ-578 емкостью 750 л (рис. 35) и Л-315 ем­костью 500 л (рис. 36) с автоматической дозировкой цемента (извести).

Рис. 34. Трехбарабанная пенобетономешалка емкостью 500 л

/ — станина,   2 — барабан    пеновзбивателя,   3 — растворный  барабан,  4 — смеситель,  5— полые  втулки, 6 — под­шипники,  7 — электромотор

Рис. 35. Пенобетономешалка СМ-578 емкостью 750 л:

/ — дозатор шлама, 2 — дозатор воды, 3 — растворомешалка, 4 — дозатор   пенообразователя;  5 — пеповзбиватель,  6 — сме­ситель ячеистой массы,  7 - дозатор воды для пенообразователя, 8 — рама, 9 — привод смесителя

Рис. 36. Пенобетономешалка Л-315 емкостью 500 л

I — растворомешалка, 2 — пеновзбиватель, 3 — смеситель ячеистой смеси,  4 — рама,   5 — пульт   управления

Рис. 37. Агрегат СМ-863 для непрерывного приготовления пеноячеистой смеси с пневмомеханическим пеногенератором: 

/ — пеногенератор,   2—смеситель,  3 — дозатор  цемента,  4 — дозатор   шлама,  5 — выдача   пеноячеистой   смеси

Агрегат для непрерывного приготовления пенобетонной смеси СМ-863 состоит из пеногенератора, смесителя и дозирующих устройств. Пеногенератор обеспечивает непрерывное приготовление и выдачу пены; производительность регулируется изменением расхода воздуха. Пеногенератор состоит из корпуса, поплавкового устройства для поддержания уровня пенообразователя, устройства для подачи воз­духа и рассекателя пены с приводом.

Цементно-песчачый раствор приготовляется и пере­мешивается с пеной в двухвальном смесителе, который представляет собой корытообразную мешалку с непре­рывными винтовыми лопастями. Дозировка песчаного шлама производится дозатором непрерывного действия, представляющим собой ленточно-ковшовый транспор­тер, дозировка цемента — объемным дозатором ячей­кового типа. Проектная производительность смесите­ля — до 15 м³/ч.

7.4.5. Формование изделий из ячеистых бетонных смесей.

 Формование изделий из ячеистых бетонных смесей состоит из следующих операций: подготовки форм, подготовки и укладки арматуры, заливки смеси, предварительного выдерживания изделий, тепловлажностной обработки (обычно — в автоклавах), распалубки, остывании   изделий,   отделки    готовых    изделий,    вывозки   на склад.

1.  Подготовка форм

Изделия из автоклавного ячеистого бетона следует формовать только в металлических формах, имеющих достаточною жесткость. Для небольших изделии целесообразно применение многосекционных форм кассетного типа, обладающих повышенной жесткостью.

Особое внимание должно быть уделено сопряже­нию элементов форм во избежание вытекания ячеистой смеси или выделения из нее воды. Герметичность должна быть обеспечена конструкцией форм и точностью пригонки бортов, а в необходимых случаях промазкой стыков солидолом или петролатумом либо проклейкой крафт-бумагой. Допускается также устройство термостойких упругих прокладок.

Подготовка форм состоит из чистки, проверки размеров и качества рабочих поверхностей (вмятины и прочие дефекты), проверки герметичности сопряжений, смазки. Составы для смазки форм и технология смазки  такие же, как и при производстве изделий из тяжелых  бетонов или легких бетонов на пористых заполнителях. Расход смазки на 1 м² рабочей поверхности форм 400 г.

Продолжение »